用 UG 软件编制如下模板型腔加工程序，并在数控铣床上完成该工件的加工，已知工件外形已加工到尺寸。
1、 准备工作
在电脑文件夹中将 XQB1此文件打开。（注意：文件路径不能含有中文， 且不能将文件直接放在桌面，否则不能将 UG 文件打开）
点击起始下拉菜单中的加工图标，进入加工环境（
注意：加工环境和建模等环境可互相切换。）。
点击导航条上的操作导航器图标，将操作导航器打开。 （注意：操作导航器、 部件、装配导航器可互相切换，导航器的宽度可通过鼠标自由调节）
点击操作导航器右上角图标，出现右图所示图标，将操作导航器固定。（注意：导航器如不固定，鼠标移开会自动关闭导航器）
2、 创建加工坐标系和加工几何体
点击创建几何体图标
在“创建几何体”对话框中选择MCS 图标；名称中会显示 MCS；确定。
在“加工坐标系”对话框中选择第三个坐标原点图标；确定。
在“点构造器”对话框中选择自动判断的点的图标
点击如图交点
出现如图所示加工坐标系；双击 Z 轴箭头手柄，使 Z 轴箭头反向；双击 X、Y 轴之间的球头手柄， 输入旋转角度 90 度，使 X、Y、Z轴与机械坐标系一致。
如图所示为已设定好的加工坐标系。（ 注意：加工坐标系应尽量与图纸基准重合，且便于对刀。 ）
保存加工坐标系；确定。
点击创建几何体图标
“父级组”选择 MCS；点击创建几何体图标；“ 名 称 ” 中 会 自 动 出 现WORKPIECE；确定。
点击加工几何体图标；选择。
全选；确定。（ 注意：也可通过鼠标直接点击图形区域的加工几何体。 ）
如图所示为已选好的加工几何体
点击毛坯几何体图标；选择；用鼠标点击毛坯几何体；
勾选自动块；确定。 （注意：该工件外形已加工好，加工几何体和毛坯尺寸一致， 因此 X、 Y、Z 三个方向都没有毛坯余量。）
点击动态 WCS 图标
出现如图所示动态工件坐标系；双击 Z 轴箭头手柄，使 Z 轴箭头反向；双击 X、Y 轴之间的球头手柄， 输入旋转角度 90 度，使 X、Y、Z轴与机械坐标系一致。
如图所示为已设定好的工件坐标系
移动工件坐标系方形手柄，使之与加工坐标系重合(注意：应尽量让加工坐标系和工件坐标系重合，以避免在加工中因坐标系不重合而引起撞刀。 )
3、 模型分析
打开信息下拉菜单；选择对象。
选择影响刀具大小的端面圆角
测出圆角半径大小
选择底部圆角
测出底部圆角大小(注意：内部圆角的大小决定加工刀具的
大小，加工刀具直径应略小于圆角直径。)
4\ 创建刀具
点击创建刀具图标
点击立铣刀图标；在“名称”中输入刀具名称 EM10；应用。 (注意：1、刀具名称应清楚表达刀具基本信息， EM 表示端铣刀， 10 表示刀具直径， BN 表示球铣刀。
2、选择“应用”可一直创建刀具，不会退出“创建刀具” 界面，选择“确定”，创建一把刀具后就会退出“创建刀具”界面。)
在“直径”中输入刀具直径 10；确定；依次建立 EM6 刀具；取消。
点击球头铣刀图标；在“名称”中输入刀具名称 BN6；确定。
输入球刀直径 6；确定。
点击机床视图图标
在操作导航器中会显示刚刚建好的刀具，在此可重新对刀具进行编辑
5、 创建程序名
点击创建程序图标
在“名称”中输入程序名 N1；应用；依次创建 N2、N3、N4、N5；取消。
点击程序视图图标
在操作导航器中会显示刚刚建好的 5个程序名
6、 创建粗加工操作
点击创建操作图标
在“类型”中选择 mil_contour；选择型腔铣图标；选择 N1 程序名；选择几何体WORKPIECE；选择 EM10 刀具；确定。
点击切削区域图标；选择。
将三维图形用鼠标旋转至接近右边图形位置；按“F8”，将图形摆正；用鼠标分别框选左右两个型腔。
选中图形如图所示(注意：如切削区域选中了多余的面，可按住 SHIFT 键，用鼠标点击多选的面，则可取消。)
“切削方式”选择跟随周边图标；“步进”选择刀具直径的 50%；(注意：粗加工切削方式通常选用跟随周边或跟随工件，采用跟随周边方式，生成刀轨较简洁，空行程较少。)
点击切削层
点击“向上翻层”图标；点击插入层图标；选择几何体上线条， 会在“范围深度” 中出现分层深度；给出每一刀的局部深度 0.3。 (注意：应根据工件具体形状分层，通常应将直面、斜面、曲面分开，越陡峭的面，每一刀的局部深度可大一些，越平缓的面，每一刀的局部深度应小一些。 )
向下翻层；给出每一刀的局部深度 0.1；确定。
生成的切削层如图所示
选择“进刀 /退刀”中的方法
输入水平距离 3，垂直距离 2 传送方式选择先前的平面(注意：为了减少抬刀次数和空行程，传送方式可选取直接的， 但生成刀轨后，一定要检查有无过切现象；为了避免过切，传送方式最好选择先前平面或安全平面，但抬刀次数多，空行程较长。)
选择自动
下刀方式选择螺旋的，斜角 5o；自动类型选择圆的，输入圆弧半径 2、激活区间 3、退刀间距 1；确定。(注意：加工封闭槽时，为了避免撞刀，应选择螺旋下刀或斜线下刀，加工平面或外轮廓时应在工件外方采用直线垂直下刀。 )
选择切削
策略；选择切削顺序为深度优先；切削方向为顺铣切削；刀轨由由内向外；钩选岛清根；选清壁为自动。(注意：加工工件槽较多且壁厚较宽，切削顺序采用深度优先可减少空行程，切削顺序采用顺铣切削，可提高工件表面质量。)
选择毛坯切削参数
取消“用与侧面一样的底面”的钩选；输入部件侧面余量 0.3，部件底部面余量0.2。
选择避让
选择安全平面
指定
选择 Xc-Yc 平面输入偏置 10 (注意：偏置距离应足够， 以避免刀具与工件上的凸台或夹具产生干涉。 )
选择进给率
选择速度输入主轴转速 1000
选择进给
输入右图所示参数
点击生成刀轨图标
去掉三个钩选
生成如图所示刀轨，确定
在程序顺序视图 N1 下出现型腔铣操作
鼠标右键点击型腔铣操作复制
在 N2 下内部粘贴
双击型腔铣图标
选择组
刀具重新选择
选择 EM6 刀具
选择主界面；选择切削。
7 、创建精加工操作
点击创建操作图标
类型选择 mill_contour 。选择等高铣图标，选择程序 N3 ，选择 WORKPIECE 几何体，选择刀具 BN6， 确定 ）注意：加工较陡峭的斜面，用等高铣削的方法，生成的刀路比较均匀，加工面质量较好。）
点击切削区域图标选择
依次点击如图所示侧面
选择切削层
点击如图所示直线
输入每一刀的局部深度 0.2
选择点
编辑
一般点
点击控制点图标
点击如图所示直线（注意：点击直线时，应尽量靠近直线的中间位置点取，生成的控制点才会在直线中间。 ）
选择方法
输入水平距离 3、竖直距离 2 传送方式选择先前的平面
选择自动
倾斜类型选择沿直线；斜角 0；自动类型选择圆的；输入圆弧半径 2；重叠距离 0.5；退刀间距 1；确定。（注意：为了减小刀具切入工件轮廓时产生的刀痕，需设置一段合适的切入、切出重叠距离。）
选择切削
策略；切削顺序选择深度优先；切削方向选择顺铣切削；钩选在边上延伸；指定延伸距离0.02；钩选移出边缘跟踪；
选择毛坯侧面余量、底面余量为零
选择避让
选择安全平面
指定
输入偏置 10
选择进给率
速度，输入主轴转速 1200
进给输入如图所示进给速度
选择区域铣削
点击编辑参数图标
切削类型选择 zig_zag往复直线铣削；步 进选 用残 余 波 峰高 度 ， 高度0.005；应用在平面上；确定。（注意：表面粗糙度要求越高，残余波峰高度值应取得越小。）
选择切削
策略；切削方向选择顺铣切削；切削角选择用户定义，度数 45；钩选在边上延伸，指定延伸距离0.1；钩选移除边缘跟踪。
进给，设定如图所示，参数确定
模拟加工
选择 2D 动态，调节动画速度，点击播放按钮，则自动仿真加工
仿真结果如图所示
8、 后置处理
输入合适的文件名，浏览
选择已建好的后处理文件，确定
生成如图所示 XQB1N1.NC 程序依 次 生 成 XQB1N2.NC 、XQB1N3.NC 程序
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